Na indústria alimentícia, ambientes refrigerados, como câmaras frias e túneis de congelamento, exigem protocolos rigorosos de limpeza e desinfecção para garantir a segurança microbiológica e química dos produtos. Nessas condições extremas, a escolha dos produtos e equipamentos certos é decisiva para manter a eficácia da higienização.

Entre os principais obstáculos está a redução da eficácia de alguns sanitizantes e o risco de falhas operacionais em equipamentos de higienização. Para garantir um padrão de limpeza seguro e eficaz, é fundamental a utilização de produtos e máquinas adequados, além de seguir práticas bem estabelecidas.

Segundo Kátia Boscatto, engenheira química na Kalykim, alguns sanitizantes mantêm sua ação antimicrobiana mesmo em temperaturas negativas. É o caso do ácido peracético (PAA), eficiente contra microrganismos e seus esporos mesmo sob condições de frio intenso, como -4 °C. “O PAA atua rompendo ligações químicas da membrana celular e é eficaz também contra biofilmes, superando inclusive os hipocloritos. No entanto, seu desempenho pode ser atenuado pela presença de matéria orgânica ou pelo pH mais próximo ao neutro”, explica Kátia.

Outro ponto de atenção é a aplicação correta dos produtos. Hugo Casoni, assessor técnico da Ecomaster, lembra que o sanitizante deve ser completamente enxaguado das superfícies antes do retorno dos alimentos e que ambientes com alimentos expostos não devem passar por nebulização.

Temperaturas muito baixas podem ainda interferir na solubilidade dos produtos e provocar a formação de cristais, afetando a composição química. Por isso, o armazenamento e uso devem sempre seguir as orientações técnicas dos fabricantes.

Máquinas preparadas para ambientes frios

A escolha dos equipamentos de limpeza também é importante. Lavadoras automáticas, por exemplo, podem ter seu desempenho comprometido pelo congelamento da água nos dutos e pela redução da autonomia das baterias em temperaturas abaixo de 15 °C.

André Stopiglia, gerente nacional de vendas da Nilfisk, recomenda o uso de máquinas com estruturas em ABS ou plásticos de engenharia, que garantem maior resistência térmica e química. “Sistemas mecânicos simples, com menor carga eletrônica, reduzem o risco de falhas por condensação. Tecnologias que aplicam resina isolante nas placas eletrônicas também ajudam a evitar curtos-circuitos causados pela umidade”, pontua.

Outras recomendações que não devem ser esquecidas são o uso de rodas estriadas, que oferecem tração superior em pisos molhados, e a aplicação de detergentes com tensoativos que retardem o congelamento. Sempre que possível, o uso de água aquecida por caldeiras contribui para potencializar a ação antimicrobiana.

Vitor Conceição, gestor de marketing de produto da Tennant, destaca práticas simples que previnem falhas e acidentes. “Evitar excesso de solução durante a aplicação, garantir forte poder de aspiração e nunca utilizar álcool na mistura são cuidados essenciais. O álcool, além de inflamável, danifica os componentes e pode causar incêndios em contato com faíscas do motor”, alerta.

Outro erro recorrente é manter as máquinas ligadas ou paradas dentro da câmara fria nos intervalos de uso. Essa ação favorece o congelamento interno e reduz a vida útil das baterias. Segundo Vitor, uma boa prática é o revezamento entre as máquinas, “A maior rede de distribuição de congelados dos Estados Unidos realiza o rodízio mensal das câmaras frias, descongelando setores para permitir a limpeza completa e segura”.

Ambientes refrigerados não apenas conservam alimentos, mas também desafiam os processos de limpeza e desinfecção. Com as soluções certas, é possível manter altos padrões de segurança mesmo sob condições extremas.